攻克传统焊接精度不足、易产生污染的行业难题，海思超声CEO李志分享AI伺服超声无添加焊接落地经验

在医疗器械生产领域，输液管接口、传感器封装等微小连接部位的连接可靠性，直接关系到产品的安全性能，更与患者的生命安全紧密相关。

2026年9月2日上午，在2026 Medtec举办的“医疗粘接与焊接先进技术研讨会”上，海思（广东）超声技术股份有限公司首席执行官李志发表了题为《HS SONIC AI伺服超声：破解高端医械精密焊接难题》的主题分享。

李志提出的核心观点是：借助硅谷的软件智能研发优势与珠三角的精密硬件制造能力形成的“双湾驱动”创新模式，通过一体化铸造打造的高刚性机身搭配全数字化伺服控制系统，推出了全球首款支持一键换模的伺服超声焊接机床（IGWS），凭借超高重复精度与全流程数字追溯功能，解决高端医疗器械领域的精密、洁净焊接痛点。

1 依托“双湾驱动”模式，发挥超声波零添加洁净焊接优势

海思超声将旧金山湾区的智能算法研发资源与粤港澳大湾区成熟的精密制造产业链深度融合，形成了独具特色的“双湾驱动”核心能力。超声波焊接依靠20kHz–40kHz的高频机械振动，通过分子间微观摩擦产生热量，在零点几秒的时间内完成塑料的熔化与固化，整个焊接过程不需要添加任何溶剂或胶水，完全满足医疗器械对高洁净度生产的严苛要求。

2 打造IGWS全数字化伺服焊接机床，确立五大核心硬核指标

海思推出的IGWS伺服超声焊接机床斩获了法国FDI设计金奖与“超级匠品”大奖，实现了五大核心技术突破：

高刚性高精度：采用一体铸造机身，机身刚度达到39.1 kN/mm（约为同行业产品的10倍），伺服焊接最大压力可达5000N，重复加工精度稳定在0.01mm；

多模式精准追频：自主研发的发生器追频精度可达0.001Hz，追频响应速度仅需50微秒；

智能控制体系：配备8个传感器与工业控制核心，可实时监测焊接过程的各项动态参数；

10秒一键换模：借鉴CNC加工中心的换刀技术，将换模耗时压缩至10秒以内；

十年数字追溯：为每一个焊接点位生成专属“数字身份证”，相关数据可上传云端存储十年，或在本地保存30万条记录。

3 深度赋能五大医械领域，践行3S全生命周期服务标准

该伺服焊接技术目前已广泛应用于一次性医用耗材、药物输送系统（如注射器、胰岛素笔）、诊断检测设备、微创与手术器械以及无菌包装五大领域。海思依托遍布全球的代理商网络，秉持“设备交付客户之日，才是服务正式开始之时”的理念，以专业（Professional）、速度（Speed）、成功（Success）的3S服务标准，为客户提供24小时在线预警与覆盖设备全生命周期的配套服务。

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